1
К помолам с сокращенным процессом обогащения относят двухсортные
сокращенные помолы пшеницы в муку первого и второго сортов с общим
выходом 75 и 78 %, а также односортный помол пшеницы с выходом 85 %
муки второго сорта. Без процесса обогащения пшеницу перерабатывают в
обойную муку с общим выходом 96 %. В двухсортных сокращенных помолах
14
возможен отбор некоторого количества муки высшего сорта или манной крупы,
которые отбирают за счет муки первого сорта.
Сокращенные помолы пшеницы в хлебопекарную муку первого и второго
сортов рекомендованы для мукомольных заводов, не оснащенных достаточным
количеством оборудования для осуществления технологического процесса по
развитой схеме. В отличие от сложных хлебопекарных помолов пшеницы с
развитым процессом обогащения в драном процессе, как правило, только
вторая или вторая и третья драные системы разделены на крупные и мелкие.
Сокращено до трех (двух) количество сортировочных систем, задействованных
на втором этапе сортирования продуктов измельчения драного процесса.
Количество систем обогащения сокращено до двух-трех. Обогащению
подвергают крупные и средние крупки первой и второй драных систем. При
отборе манной крупы и использовании ситовеечных машин с параллельным
способом обогащения (типа ЗМС) вводят контрольную ситовеечную систему.
При использовании трехъярусных ситовеечных машин с последовательным
принципом обогащения крупок манную крупу получают без контрольного
обогащения. Последнее связано с достаточно высоким качеством проходовых
продуктов после трехкратного последовательного обогащения. Шлифовочный
процесс осуществляется на одной - двух системах с использованием мелющих
валков с нарезкой или микрошероховатой поверхностью. В последнем случае
обязательно применение деташеров - разрыхлителей непосредственно после
вальцовых станков. Размольный процесс осуществляется на шести - восьми
системах. Нижний предел при использовании нарезных мелющих валков,
верхний – с микрошероховатой поверхностью.
Рекомендуемые параметры сокращенной технологической схемы:
- количество драных систем – 4 - 5;
- количество шлифовочных и размольиых систем – 8 - 10;
- отношение длины вальцовой линии шлифовочных и размольных систем
к длине вальцовой линии драных систем – 1,1 - 1,3;
- отношение просеивающей поверхности шлифовочных и размольных
систем к просеивающей поверхности драных систем – 0,8 - 1,0;
- удельная нагрузка на вальцовую линию, кг/см · сут. – 80 - 100
- удельная нагрузка на просеивающую поверхность, кг/м
2
· сут. – 750 -
1300.
Меньшее значение удельных нагрузок принимают для вальцовых станков
А1 - БЗН и рассевов пакетных ЗРМ.
2 Драной процесс построен по принципу последовательного измельчения
зерна, остатков зерна после извлечения промежуточных круподунстовых
продуктов и муки вплоть до вымола оболочек и получения отрубей.
Для улучшения качества круподунстовых продуктов и муки в драном
процессе целесообразно перед I драной системой производить плющение зерна
на валках с микрошероховатой поверхностью. Плющение производят при
удельной нагрузке 1200 кг/см · сут., окружной скорости мелющих валков 6 м/с,
дифференции 1 : 1. Режим плющения оценивают величиной общего извлечения
15
в количестве 2 - 3 % через контрольное металлотканое сито № 08. Продукты
плющения сортируют в рассеве, где выделяют некоторое количество
высокозольной мучки (муки), предразрушенное плющеное зерно, направляемое
на I - ю драную систему, и частицы измельченного зерна, направляемые на Ш -
ю драную систему. Для повышения эффективности измельчения в драном
процессе и снижения нагрузки на рассевы драных систем целесообразно
продукты измельчения дополнительно измельчать в бичевых машинах.
В сравнении со сложным хлебопекарным помолом пшеницы
рекомендуется измельчение в драном процессе вести более интенсивно (см.
таблица 1).
При этом удельную нагрузку на вальцовый станок I драной системы
принимают 600 - 700 кг/см · сут.
Подбор схем рассевов и сит в рассевах драного процесса осуществляется
в зависимости от состава продуктов измельчения. Принцип подбора сит для
рассевов драного процесса по сокращенной схеме аналогичен как и для
помолов с развитой технологической схемой.
В драном, размольном и шлифовочном процессах рекомендуется
скорость быстровращающегося валка 5 - 6 м/с. Взаиморасположение рифлей
мелющих валков – спинка по спинке. Дифференция валков в драном процессе –
2,5, в шлифовочном и размольном процессах – 1,5 - 2,0.
При использовании валков с микрошероховатой поверхностью параметр
шероховатости принимают R = 2 - 4 мкм.
Таблица 3 - Рекомендуемые режимы измельчения в драном процессе
сокращенного хлебопекарного помола пшеницы
Система
Извлечение, %
Номер контрольного сита
I драная
30 - 35
08
II драная
50 - 55
08
III драная
40 - 45
056
Режим измельчения оценивают частным извлечением муки через
контрольное сито заданного номера. На первых трех размольных системах
извлечение муки должно составлять 45 - 50 % через шелковое сито № 43 или
через капроновое сито № 49, или через полиамидное сито № 45/50. На
четвертой и пятой размольных системах извлечение муки должно составлять 30
- 35 %, а на остальных системах – 20 - 25 % через шелковое сито № 38 или
капроновое сито № 43, или через полиамидное сито № 41/43.
Принцип
формирования
сортов
муки
аналогичен
принципу
формирования сортов муки в хлебопекарных помолах пшеницы с развитой
технологической схемой.
При отборе муки высшего сорта ее формируют из потоков муки первой и
второй размольных систем. Муку первого сорта формируют из муки первых
16
трех драных систем, первой и второй шлифовочных, первых четырех
размольных систем. Муку второго сорта формируют из потоков остальных
систем. Как и при помолах с развитой технологической схемой, контроль муки
обязателен и проводится раздельно по сортам. При этом улавливаются
случайно попавшие примеси, а также смешиваются разнокачественные потоки
для придания конечной продукции однородности.
Всего муки извлекается 75 - 78 %. При этом в драном процессе – 26 - 28
%, в шлифовочном – 3 - 5 %, на первой и второй размольных системах – 20 - 25
%, на третьей, четвертой и пятой размольных системах – 20 - 25 %, на шестой,
седьмой и восьмой размольных системах – 3 - 7 %.
3
При 85 % помоле в муку второго сорта снижается норма выхода
отрубей до 12,1 %, что предопределяет попадание в муку значительного
количества оболочек. Цвет муки белый с желтоватым или сероватым оттенком.
В соответствии с государственным стандартом (ГОСТ 26574 - 85) зольность
муки второго сорта не должна быть выше 1,25 %, содержание клейковины – не
менее 25 %, по качеству не ниже второй группы, крупность помола
характеризуется остатком на шелковом сите № 27 не более 2,0 % и проходом
шелкового сита № 38 – не менее 65,0 %.
В сравнении со сложными хлебопекарными помолами с развитой
технологической схемой 85 % помол в муку второго сорта осуществляется в
сокращенном драном процессе, сокращенном процессе обогащения и
сокращенном размольном процессе. Полностью отсутствует шлифовочный
процесс.
Рекомендуемые параметры технологических схем 85 % помолов:
- количество драных систем – 4 - 5;
- количество размольных систем – 4 - 5;
- отношение длины вальцовой линии размольных систем к длине
вальцовой линии драных систем – 0,8 - 1,0;
- отношение просеивающей поверхности размольных систем к
просеивающей поверхности драных систем – 0,7 - 0,85;
- просеивающая поверхность для контроля муки – 12 - 15 %.
Драной процесс этого помола включает 4 - 5 драных систем без деления
на крупные и мелкие. Построение процесса традиционное.
На первой драной системе зерно, а на последующих – остатки от зерна
после извлечения круподунстовых продуктов и муки измельчаются с заданной
интенсивностью до полного извлечения эндосперма и образования из оболочек
отрубей.
Каждая драная система представляет собой сочетание двух подсистем –
измельчающей и сортирующей, имеющих одно наименование.
Сортирование продуктов измельчения осуществляется в один этап, так как
нет необходимости в делении круподунстовых продуктов на фракции. Для
интенсификации процесса измельчения и снижения нагрузок на просеивающую
поверхность после основного измельчения в вальцовых станках рекомендуется
доизмельчение в бичевых машинах. Поэтому построение драного процесса
17
может осуществляться с привлечением или без привлечения бичевых машин.
Схода с последних драных систем обрабатываются на вымольных машинах, что
благоприятно сказывается на степени извлечения эндосперма из зерна.
Интенсивность измельчения в драном процессе в сравнении с технологиями с
развитой схемой возрастает. Так, величина общего извлечения к массе продукта
на системе составляет:
- на первой драной системе 45 - 55 % через контрольное металлотканое
сито № 1;
- на второй драной системе 50 - 60 % через контрольное металлотканое
сито № 08.
Удельную нагрузку на вальцовую линию I драной системы устанавливают
в пределах 800 - 1000 кг/см · сутки с постепенным снижением до 200 - 300 кг/см
· сутки на пятой драной системе.
Взаиморасположение рифлей рекомендуется принимать «спинка по
спинке».
При сортировании продуктов измельчения в драном процессе используют
первую и вторую технологические схемы рассевов ЗРШ - М и ЗРШ - 4М и
схемы первого типа рассевов БРБ. Подбор сит, как и для сложных
хлебопекарных помолов, осуществляется в зависимости от фракционного
состава продуктов измельчения и задачи технологической системы.
Размольный процесс осуществляется с использованием нарезных валков на
пяти, изредка на шести системах. Рекомендуется на первой и второй
размольных системах извлекать муки 50 - 60 % через шелковое сито № 38 или
капроновое сито № 43, или полиамидное сито № 41/43. На остальных
размольных системах величина извлечения муки должна быть в пределах 30 -
40 %.
4 Обойная мука по химическому составу практически повторяет
химический состав зерна, так как в процессе технологии отбирают всего 1 %
отрубей. Качественные показатели обойной муки регламентируются
государственным стандартом (ГОСТ 26574 - 85). Цвет обойной муки белый с
желтоватым или сероватым оттенком с заметными частицами оболочек.
Зольность обойной муки должна быть не менее чем на 0,07 % ниже зольности
зерна до очистки, но не более 2,0 %. В технологическом процессе обойную
муку отбирают через металлотканые сита с размерами отверстий более 0,6 мм.
Таким образом, в обойной муке допускается присутствие достаточно крупных
частиц. Крупность помола характеризуется остатком на металлотканом сите №
067 не более 2 % и проходом сита № 38 из шелковой ткани – не менее 35,0 %.
Количество сырой клейковины в муке должно быть не менее 20,0 %, по
качеству не ниже второй группы.
В обойную муку входит основная масса периферийных частей зерна,
поэтому нет необходимости вести процесс измельчения на разделение
оболочек и эндосперма. Процесс измельчения классифицируется как простой (в
отличие от сортовых помолов, где процесс измельчения избирательный).
Технология обойного помола осуществляется только в одном драном процессе.
18
Отсутствуют процессы обогащения, шлифовочный, размольный, характерные
для сложных сортовых помолов. Количество драных систем – три - четыре.
Каждая система состоит из измельчающей и сортирующих подсистем с
одинаковым наименованием. Измельчение осуществляют в вальцовых станках
с рифлеными валками, а сортирование в рассевах специализированных
технологических схем, предназначенных для мельниц обойного помола.
Для интенсификации процесса измельчения возможно использование
после вальцовых станков доизмельчителей – бичевых машин. Процесс
получения обойной муки предельно прост. На первой системе зерно, а на
последующих остатки от зерна интенсивно измельчаются в муку, продукты
измельчения сортируют для извлечения муки, а остатки направляют на
следующую драную систему. Таких циклов измельчения и сортирования три -
четыре. На последней драной системе получают отруби, количество которых не
должно превышать 1 % от массы переработанного зерна. Режим измельчения
на системах драного процесса должен обеспечить максимальное извлечение
муки через контрольное металлотканое сито № 067.
Правила организации и ведения технологического процесса на
мукомольных заводах рекомендуют па первой драной системе извлекать 40 - 50
% муки, а на второй драной системе – 50-70 %. На последующих драных
системах интенсивность процесса измельчения должна обеспечить заданное
соотношение между общим выходом муки и отрубей в соответствии с
качеством зерна. При ведении процесса на трех системах рекомендуется на
первой драной системе извлекать 60 - 65 % муки, а на второй драной – до 85 %,
что также должно обеспечить конечное соотношение в выходе отрубей и муки.
При ведении обойного помола общая удельная нагрузка на вальцовую линию
колеблется в пределах 230 - 340 кг/см · сутки, а на рассевы ЗРШ - М – 3800 -
4800 кг/м
2
· сутки
На всех системах рекомендуется принимать угол острия α = 25 - 30°, угол
спинки β = 65 - 70°, скорость быстровращающегося валка – 6 м/с, дифференцию
– 2,5, взаиморасположение рифлей мелющих валков – острие по острию.
Для отбора обойной муки рекомендуется применять сита металлотканые
№ 0,592; 0,636; 0,666 по ТУ 14 – 4 – 1063 - 86 или 06; 063; 067 по ТУ 14 – 4 –
1374 - 86. Приемные группы сит можно принимать с большими размерами
отверстий, что должно обеспечить производительность операции просеивания.
Возможно также использование полиамидных или капроновых сит с
соответствующими размерами отверстий.
Достарыңызбен бөлісу: |